Keramik und Ziegel

Hohe Qualität und Effizienz bei der Herstellung von Keramik und Ziegel basieren auf Feuchte- und Temperatur-Überwachung im Produktionsprozess.

Keramikformen werden vor dem Brennen getrocknet. Dieser Prozess ist ein heikler Punkt in der Keramik-Herstellung. Einerseits sollte er möglichst schonend und langsam vor sich gehen, damit die Produkt-Rohlinge sich weder verformen noch Risse bekommen. Anderseits sind Hersteller interessiert, die Produktionszeiten möglichst tief zu halten.

Die besten und schnellsten Trocknungs-Resultate können nur erreicht werden, wenn Temperatur und Luftfeuchtigkeit in Trocknungsöfen permanent überwacht und kontrolliert werden. Ein typischer Trocknungs-Vorgang variiert von ca. 35 °C bis zu 120 °C. Begonnen bei niedriger Temperatur stetig steigend mit dem Trocknungsgrad des rohen Keramik-Produktes. Mit der laufenden Messung der Feuchtigkeit innerhalb des Trocknungsofens kann das Trockenstadium der Keramik-Produkte festgestellt und gesteuert werden.

Die genaue Steuerung des Trockenprozesses minimiert den Ausschuss und den Energieverbrauch. So wird eine gleichbleibende Produkte-Qualität garantiert. Trocknungsprozesse von Keramik können mehrere Tage dauern. Deshalb müssen die Feuchte- und Temperatur-Sensoren über eine gute Langzeitstabilität verfügen und auch bei hohen Temperaturen exakte Messdaten liefern.

Der Glasierprozess findet bei Temperaturen von 850…1000 °C statt. Bei diesen Temperaturen wiederum spielt auch die richtige Feuchte eine Rolle. Eine perfekte Oberfläche wird nämlich nur bei Vorhandensein von Feuchte (Dampfinjektion), gemessen als Absolutfeuchte, erreicht.

In der Herstellung industrieller Keramik mittels keramischem Spritzguss ist nebst Feuchte und Temperatur auch der Tieftaupunkt ein wichtiger Parameter. Dieser hilft, Rohmaterial in der optimalen Verarbeitungsqualität zu lagern.
  

Feuchte

Temperatur

Taupunkt